10만번 짓눌러야 완성···시몬스 팩토리움 '수면과학' 현장

140㎏ 롤러로 10만번 내구성 시험···187가지 테스트 진행

3억5000만원 마네킹으로 체온 측정···수면 환경까지 연구

하루 생산량 600~700개로 제한···생산·검수자 이름도 표시

시몬스 팩토리움 전경 사진=박종진 기자

경기도 이천시 모가면에 위치한 시몬스 팩토리움 내 수면연구 R&D센터. 육각형 모양의 거대한 롤러가 매트리스 위를 쉼 없이 오갔다. 사람이 침대 위에서 뒤척이거나 아이들이 뛰어노는 상황을 구현하기 위한 장비다.

19일 방문한 시몬스 팩토리움에서는 매트리스가 소비자에게 전달되기 전 거쳐야 하는 다양한 시험과 생산 과정을 직접 확인할 수 있었다. 시몬스는 이곳에서 매트리스의 내구성, 흔들림, 체압, 온도, 실제 수면에 미치는 영향까지 분석한다.

지난 2017년 문을 연 시몬스 팩토리움은 약 2만 3000평 규모이다. 이곳에는 수면연구 R&D센터와 매트리스 생산시설 등이 자리 잡고 있다. R&D센터에는 약 40종의 테스트 장비와 챔버가 마련돼 있다. 회사는 이를 통해 총 187가지 테스트를 진행할 수 있다.

시몬스 팩토리움 수면연구 R&D센터에서 롤링 시험기가 매트리스 내구성 테스트를 진행하고 있다. 사진=박종진 기자

가장 먼저 눈에 들어온 것은 매트리스의 내구성을 시험하는 '롤링 시험기'였다. 롤링 시험기는 미국재료시험협회 규격을 기반으로 제작됐다. 다만 시몬스는 강도를 자체적으로 더욱 높여 최대 140kg의 이동형 롤러가 매트리스 위를 반복해서 움직이며 꺼짐이나 스프링 손상 여부 등을 확인한다.

옆에서는 시몬스 광고로 익숙한 '볼링공 실험'이 진행됐다. 시몬스의 포켓스프링 매트리스와 일반적인 오픈스프링 매트리스 위에 같은 높이에서 볼링공을 떨어뜨렸다. 포켓스프링 매트리스는 충격이 주변으로 크게 전달되지 않았으나 오픈스프링 매트리스에서는 주변까지 흔들림이 이어졌다.

시몬스는 사람의 등과 엉덩이 부분에 해당하는 위치에 센서를 설치한 장비를 통해 미세한 진동까지 수치화했다. 장하원 시몬스 큐레이터는 "미세한 흔들림까지 진동 값으로 측정하는 이 시험법을 한국 시몬스가 세계 최초로 고안했으며 특허 등록도 마쳤다"라고 설명했다.

시몬스 팩토리움 수면연구 R&D센터에 설치된 낙하 충격 측정기. 포켓스프링과 오픈스프링의 진동 전달 차이를 비교하는 시험이 진행된다. 사진=박종진 기자

R&D센터 한편에는 사람과 비슷한 모습의 마네킹도 자리하고 있었다. 가격만 약 3억 5000만원에 달하는 수면 연구 전용 마네킹이다. 이 마네킹은 머리부터 발끝까지 33개의 센서 패드가 부착돼 있으며 신체 부위별 피부 온도를 측정한다. 주변 온도와 습도 등을 조절하면서 어떤 소재와 내장재 조합이 보다 쾌적한 수면 환경을 만드는지 살펴보는 식이다.

사람이 실제로 침대에 누웠을 때 느끼는 감각도 연구 대상이다. 시몬스는 실험자를 모집해 매트리스에 눕힌 뒤 척추 형상과 체압 분포를 측정하고 만족도에 대한 피드백을 데이터화한다. 이렇게 축적한 데이터를 포켓스프링의 탄성과 지지력을 다르게 배치하는 '조닝 시스템' 등에 반영한다.

실제 수면을 통한 연구도 이뤄진다. 별도의 공간에서 실험자가 일정 기간 잠을 자도록 하고 뇌파 등을 측정해 매트리스가 수면에 어떤 영향을 미치는지 살펴본다. 외부 소음이나 진동 영향을 최소화하기 위한 설비도 갖췄다.

R&D센터를 빠져나와 생산시설로 이동하자 분위기는 다시 달라졌다. 공장 내부에서는 시몬스 매트리스의 핵심인 포켓스프링부터 내장재 조합, 봉제와 검수까지 일련의 생산 과정이 이어지고 있었다.

시몬스 팩토리움 수면연구 R&D센터의 진동 시험기. 더미에 부착된 센서를 통해 매트리스에서 발생하는 미세한 진동을 측정한다. 사진=박종진 기자

시몬스 포켓스프링에는 포스코로부터 공급받은 경강선 소재가 사용된다. 팩토리움에서 1년간 사용하는 경강선의 길이만 약 30만㎞다. 지구 둘레를 약 7바퀴 돌 수 있는 길이이다.

만들어진 스프링은 탄성과 지지력 등이 다른 여러 종류로 나뉘어 조합된다. 이후 알파카와 모헤어 등을 포함한 약 50종의 내장재 가운데 제품 특성에 맞는 소재를 여러 겹 쌓는 레이어링 공정을 거친다. 봉제와 패딩 작업을 마친 제품은 마지막 품질 검수를 받은 뒤 포장된다.

생산라인에서 특히 눈에 띈 것은 청결도였다. 원단과 각종 소재를 다루는 공장임에도 바닥에서 먼지나 자투리 소재를 쉽게 찾아보기 어려웠다. 높은 층고에는 공기를 순환시키고 먼지를 흡입하기 위한 공조 시스템이 설치되어 있었다.

생산 효율만을 최우선으로 두지도 않는다. 시몬스 관계자는 "팩토리움에서는 설비상 하루 1000개 이상의 매트리스를 생산할 수 있지만 실제 생산량은 하루 600~700개 정도로 제한하고 있다"며 "생산량을 최대한 끌어올리기보다는 각 공정에서 품질을 확인하는 데 무게를 둔다"라고 말했다.

완성된 매트리스는 이중 포장을 거쳐 물류동으로 이동한다. 이 과정에서도 제품이 비나 눈 등 외부 환경에 노출되지 않도록 건물 사이를 연결한 실내 이동 경로를 이용한다. 매트리스 라벨에는 생산 작업자와 최종 검수자의 이름도 남는다.

시몬스가 팩토리움에서 강조한 것은 침대보다 수면이었다. 매트리스를 얼마나 많이 생산할 수 있는지보다 사람이 침대 위에서 어떻게 움직이고 어느 부위에 압력이 가해지며 어떤 온도에서 편안함을 느끼는지를 데이터로 확인하는 데 상당한 공을 들이고 있었다.

침대 위를 10만번 오가는 140㎏짜리 롤러부터 3억5000만원짜리 마네킹까지. 소비자가 매장에서 마주하는 매트리스 한 장 뒤에는 눈에 보이지 않는 수많은 시험과 검수가 반복되고 있었다.